Pressemitteilung 08.10.19 A³ Wirtschaftsdialog: Was kann heute schon gedruckt werden?

Die additive Fertigung prägt als eines der zentralen Themen innerhalb des Megatrends „Industrie 4.0“ die Agenda zahlreicher produzierender Unternehmen. Auskunft darüber, was technisch bereits umsetzbar ist und wie die Einführung additiver Fertigungsprozesse vollzogen werden kann, erhielten die rund 80 Teilnehmer des A³ Wirtschaftsdialogs im Rahmen der Messe Experience Additive Manufacturing.

Hält additive Fertigung, was der allgemeine Hype verspricht? Werden Ersatzteile, Konsumgüter, Häuser, Maschinen, Autos bald gedruckt? Und wäre das alles auch sinnvoll? Experten der additiven Fertigung zeigten am 26. September, was technisch schon möglich ist und welche Chancen additive Fertigung in verschiedenen Anwendungsfeldern bieten kann. Gemeinsam mit Bayern Innovativ und der Messe Augsburg lud die Regio Augsburg Wirtschaft GmbH zum A³ Wirtschaftsdialog ein.

Analyse und Planung

Dr. Georg Schlick vom Fraunhofer IGCV zeigte einen Überblick: Unternehmen müssen sich zunächst die Frage stellen, welche Produkte für die additive Fertigung relevant sein können. Der nächste Schritt ist, sich für ein Verfahren zu entscheiden und dann entlang der Prozesskette über den Einsatz der Technologie zu entscheiden. Gerade der letzte Schritt der Nachbearbeitung sollte im Aufwand nicht unterschätzt werden ebenso der Veränderungsprozess im Unternehmen.

Die Gäste konnten die einzelnen Schritte der Prozesskette in der Führung durch die Ausstellung auf der Messe Experience Additive Manufacturing „Pre-Process, In-Process, Post-Process“ nachvollziehen. Tobias Stengel von der MBFZ toolcraft GmbH hatte einen deutlichen Rat: „Man kann nicht einfach etwas drucken, sondern muss immer den gesamten Prozess betrachten.“

Dass längst noch nicht alles druckbar ist und welche Überlegungen unbedingt im Vorfeld einer Produktion abgeklärt sein müssen, weiß auch Markus Grünner von JP 3D-TecVision. Allein die Konstruktionsmöglichkeiten verändern alles. Die Freiheit im Design steht notwendigen Stützkonstruktionen gegenüber. So sind einerseits sehr stabile, genaue, völlig neue Formen druckbar, andererseits kann Größe und Volumen begrenzt sein. Nicht zuletzt spielt auch ein geringer Energieverbrauch sowie hohe Investitionskosten in der Analyse eine große Rolle für Unternehmen.

Vom Museum bis zum Bauwerk und zur Luft- und Raumfahrt

Es gibt bereits etliche Beispiele von Leuchtturmprojekten, die die enorme Spannweite der additiven Fertigung illustrieren. Matthias Steinbusch zeigte, dass die voxeljet AG nicht nur klassische Bauteile wie Ersatzteile im Motorblock von Oldtimern herstellen kann, sondern auch kleinere Nachbauten eines Aston Martin im Maßstab 1:3 für den Film „Skyfall“ oder einen Tempel aus dem Süd-Sudan für ein Museum.

Im Bauwesen liegen die Herausforderungen besonders in der Größe der Bauteile und in deren Tragfähigkeit. Mit der Herstellung eines Bauteils durch das Verfahren der Raupenablage können Bauwerke additiv gefertigt werden und gerade architektonisch ist der Spielraum im Design wiederum groß. Die Kosten des Verfahrens sind allerdings noch sehr hoch und die Mengenproduktion noch nicht erprobt. Es gibt eine Lösung, diese Fragen zu verbessern, ist Prof. Ralf Cuntze von Carbon United überzeugt: „Wir müssen interdisziplinärer werden!“.

Ein anderes Anwendungsbeispiel ist von der VOCUS GmbH aus Augsburg vorgestellt worden. In dem Forschungsprojekt E-ROP handelt es sich um die Entwicklung eines elektrischen Hybridantriebes für die Luftfahrt. Hierbei wird die Additive Fertigung zum einen in den Bereichen Rapid Prototyping und Kleinserienfertigung für das Forschungsflugzeug eingesetzt. Die Vorteile der Additiven Fertigung zeigen sich in der freien Formgebung des Designs der Bauteile, eine enorme Zeitersparnis der einzelnen Entwicklungsphasen, Herstellung von Bauteilen für den Versuchsstand und das Forschungsflugzeug sowie die dadurch eingesparten Kosten. Nicht nur in der Luft- und Raumfahrt, so Stefan Gorkenant, können auch kleinere Unternehmen die Möglichkeiten freierer Konstruktionen, kurzen Iterationsschleifen und günstige Bauteilproduktionskosten für sich ausschöpfen, die mit einer konventionellen Herstellung nicht machbar sind.

Unternehmen können starten

Den Überblick zu behalten und Vor- und Nachteile gut gegeneinander abzuwägen, ist oft die größte Herausforderung für Unternehmen, wenn es um den Einsatz neuer Technologien geht. Tina Johnscher von der Koordinierungsstelle Additive Fertigung bei Bayern Innovativ weiß um diese Fragen: „Die großen Unternehmen investieren bereits, die kleinen Unternehmen beobachten häufig noch.“ Die Koordinierungsstelle kann hier Orientierung geben und informiert Unternehmen auch zu Fördermöglichkeiten oder hilft, den richtigen Partner für ein Umsetzungsprojekt zu finden.

 

Die additive Fertigung prägt als eines der zentralen Themen innerhalb des Megatrends „Industrie 4.0“ die Agenda zahlreicher produzierender Unternehmen. Auskunft darüber, was technisch bereits umsetzbar ist und wie die Einführung additiver Fertigungsprozesse vollzogen werden kann, erhielten die rund 80 Teilnehmer des A³ Wirtschaftsdialogs im Rahmen der Messe Experience Additive Manufacturing.

Hält additive Fertigung, was der allgemeine Hype verspricht? Werden Ersatzteile, Konsumgüter, Häuser, Maschinen, Autos bald gedruckt? Und wäre das alles auch sinnvoll? Experten der additiven Fertigung zeigten am 26. September, was technisch schon möglich ist und welche Chancen additive Fertigung in verschiedenen Anwendungsfeldern bieten kann. Gemeinsam mit Bayern Innovativ und der Messe Augsburg lud die Regio Augsburg Wirtschaft GmbH zum A³ Wirtschaftsdialog ein.

Analyse und Planung

Dr. Georg Schlick vom Fraunhofer IGCV zeigte einen Überblick: Unternehmen müssen sich zunächst die Frage stellen, welche Produkte für die additive Fertigung relevant sein können. Der nächste Schritt ist, sich für ein Verfahren zu entscheiden und dann entlang der Prozesskette über den Einsatz der Technologie zu entscheiden. Gerade der letzte Schritt der Nachbearbeitung sollte im Aufwand nicht unterschätzt werden ebenso der Veränderungsprozess im Unternehmen.

Die Gäste konnten die einzelnen Schritte der Prozesskette in der Führung durch die Ausstellung auf der Messe Experience Additive Manufacturing „Pre-Process, In-Process, Post-Process“ nachvollziehen. Tobias Stengel von der MBFZ toolcraft GmbH hatte einen deutlichen Rat: „Man kann nicht einfach etwas drucken, sondern muss immer den gesamten Prozess betrachten.“

Dass längst noch nicht alles druckbar ist und welche Überlegungen unbedingt im Vorfeld einer Produktion abgeklärt sein müssen, weiß auch Markus Grünner von JP 3D-TecVision. Allein die Konstruktionsmöglichkeiten verändern alles. Die Freiheit im Design steht notwendigen Stützkonstruktionen gegenüber. So sind einerseits sehr stabile, genaue, völlig neue Formen druckbar, andererseits kann Größe und Volumen begrenzt sein. Nicht zuletzt spielt auch ein geringer Energieverbrauch sowie hohe Investitionskosten in der Analyse eine große Rolle für Unternehmen.

Vom Museum bis zum Bauwerk und zur Luft- und Raumfahrt

Es gibt bereits etliche Beispiele von Leuchtturmprojekten, die die enorme Spannweite der additiven Fertigung illustrieren. Matthias Steinbusch zeigte, dass die voxeljet AG nicht nur klassische Bauteile wie Ersatzteile im Motorblock von Oldtimern herstellen kann, sondern auch kleinere Nachbauten eines Aston Martin im Maßstab 1:3 für den Film „Skyfall“ oder einen Tempel aus dem Süd-Sudan für ein Museum.

Im Bauwesen liegen die Herausforderungen besonders in der Größe der Bauteile und in deren Tragfähigkeit. Mit der Herstellung eines Bauteils durch das Verfahren der Raupenablage können Bauwerke additiv gefertigt werden und gerade architektonisch ist der Spielraum im Design wiederum groß. Die Kosten des Verfahrens sind allerdings noch sehr hoch und die Mengenproduktion noch nicht erprobt. Es gibt eine Lösung, diese Fragen zu verbessern, ist Prof. Ralf Cuntze von Carbon United überzeugt: „Wir müssen interdisziplinärer werden!“.

Ein anderes Anwendungsbeispiel ist von der VOCUS GmbH aus Augsburg vorgestellt worden. In dem Forschungsprojekt E-ROP handelt es sich um die Entwicklung eines elektrischen Hybridantriebes für die Luftfahrt. Hierbei wird die Additive Fertigung zum einen in den Bereichen Rapid Prototyping und Kleinserienfertigung für das Forschungsflugzeug eingesetzt. Die Vorteile der Additiven Fertigung zeigen sich in der freien Formgebung des Designs der Bauteile, eine enorme Zeitersparnis der einzelnen Entwicklungsphasen, Herstellung von Bauteilen für den Versuchsstand und das Forschungsflugzeug sowie die dadurch eingesparten Kosten. Nicht nur in der Luft- und Raumfahrt, so Stefan Gorkenant, können auch kleinere Unternehmen die Möglichkeiten freierer Konstruktionen, kurzen Iterationsschleifen und günstige Bauteilproduktionskosten für sich ausschöpfen, die mit einer konventionellen Herstellung nicht machbar sind.

Unternehmen können starten

Den Überblick zu behalten und Vor- und Nachteile gut gegeneinander abzuwägen, ist oft die größte Herausforderung für Unternehmen, wenn es um den Einsatz neuer Technologien geht. Tina Johnscher von der Koordinierungsstelle Additive Fertigung bei Bayern Innovativ weiß um diese Fragen: „Die großen Unternehmen investieren bereits, die kleinen Unternehmen beobachten häufig noch.“ Die Koordinierungsstelle kann hier Orientierung geben und informiert Unternehmen auch zu Fördermöglichkeiten oder hilft, den richtigen Partner für ein Umsetzungsprojekt zu finden.

 

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