News Innovation Erste 3D-gedruckte Motorkomponente in der Luftfahrt

Weltpremiere aus dem 3D-Drucker: Erstmals wird eine per 3D-Druck gefertigte Inconel-Komponente für den Einsatz in Motorseglern offiziell zugelassen – ein Meilenstein für die additive Fertigung in der Luftfahrt. Dahinter steckt das im Technologiezentrum Augsburg ansässige Unternehmen VOCUS GmbH.

Die VOCUS GmbH ist ein innovatives mittelständisches Unternehmen mit Sitz in Augsburg, das sich auf die Entwicklung und Fertigung hochspezialisierter Komponenten für die Luftfahrtindustrie konzentriert. Durch den Einsatz modernster Technologien und enger Zusammenarbeit mit Forschung und Zulassungsbehörden setzt VOCUS neue Standards für Qualität, Leichtbau und Nachhaltigkeit.

Das Unternehmen hat mit der erfolgreichen EASA-Zertifizierung einer 3D-gedruckten Motorkomponente einen weltweit einzigartigen technologischen Durchbruch erzielt. Das sogenannte Schiebestück im Abgasstrang des Solo 2625-02i-Motors, der im Arcus M verbaut ist, erhielt am 7. April 2025 das Supplemental Type Certificate (STC) der Europäischen Agentur für Flugsicherheit – ein Novum für ein aus Inconel per 3D-Druck hergestelltes Bauteil.

Die zertifizierte Komponente wurde im Selektiven Laserschmelzverfahren (SLM) gefertigt und ersetzt das bisher manuell geschweißte Originalteil. Das Ergebnis: eine bis zu zehnfach längerer Lebensdauer, ein reduziertes Gewicht und eine konstant hohe Qualität, selbst bei geringen Stückzahlen. Unterstützt wurde das Projekt durch modernste Verfahren wie industrielle CT-Vermessung, CAD-Optimierung in CATIA sowie umfassende FEM-Simulationen – ein außergewöhnlich hoher technologischer Aufwand, der sich gelohnt hat.

„Dieses Projekt ist der beste Beweis dafür, dass additive Fertigung nicht nur eine Vision für die Zukunft ist, sondern bereits heute den strengsten Anforderungen der Luftfahrt standhält“, erklärt Stefan Gorkenant, Projektleiter der VOCUS GmbH. „Dass wir als mittelständisches Unternehmen ohne eigene Designorganisation eine EASA-Zulassung erreichen konnten, ist ein starkes Signal für die Innovationskraft des deutschen Mittelstands.“

Weltpremiere aus dem 3D-Drucker: Erstmals wird eine per 3D-Druck gefertigte Inconel-Komponente für den Einsatz in Motorseglern offiziell zugelassen – ein Meilenstein für die additive Fertigung in der Luftfahrt. Dahinter steckt das im Technologiezentrum Augsburg ansässige Unternehmen VOCUS GmbH.

Die VOCUS GmbH ist ein innovatives mittelständisches Unternehmen mit Sitz in Augsburg, das sich auf die Entwicklung und Fertigung hochspezialisierter Komponenten für die Luftfahrtindustrie konzentriert. Durch den Einsatz modernster Technologien und enger Zusammenarbeit mit Forschung und Zulassungsbehörden setzt VOCUS neue Standards für Qualität, Leichtbau und Nachhaltigkeit.

Das Unternehmen hat mit der erfolgreichen EASA-Zertifizierung einer 3D-gedruckten Motorkomponente einen weltweit einzigartigen technologischen Durchbruch erzielt. Das sogenannte Schiebestück im Abgasstrang des Solo 2625-02i-Motors, der im Arcus M verbaut ist, erhielt am 7. April 2025 das Supplemental Type Certificate (STC) der Europäischen Agentur für Flugsicherheit – ein Novum für ein aus Inconel per 3D-Druck hergestelltes Bauteil.

Die zertifizierte Komponente wurde im Selektiven Laserschmelzverfahren (SLM) gefertigt und ersetzt das bisher manuell geschweißte Originalteil. Das Ergebnis: eine bis zu zehnfach längerer Lebensdauer, ein reduziertes Gewicht und eine konstant hohe Qualität, selbst bei geringen Stückzahlen. Unterstützt wurde das Projekt durch modernste Verfahren wie industrielle CT-Vermessung, CAD-Optimierung in CATIA sowie umfassende FEM-Simulationen – ein außergewöhnlich hoher technologischer Aufwand, der sich gelohnt hat.

„Dieses Projekt ist der beste Beweis dafür, dass additive Fertigung nicht nur eine Vision für die Zukunft ist, sondern bereits heute den strengsten Anforderungen der Luftfahrt standhält“, erklärt Stefan Gorkenant, Projektleiter der VOCUS GmbH. „Dass wir als mittelständisches Unternehmen ohne eigene Designorganisation eine EASA-Zulassung erreichen konnten, ist ein starkes Signal für die Innovationskraft des deutschen Mittelstands.“

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