Erfolgsstory Innovation Pionier in der Pulverentfernung

Die Augsburger Solukon Maschinenbau GmbH hat als weltweit erstes Unternehmen eine automatische Lösung für die Entfernung von Restpulver aus additiv gefertigten Bauteilen entwickelt. So können immer komplexere Teile gedruckt und Ressourcen und CO2 eingespart werden. Hierfür wurde das innovative Unternehmen mehrfach ausgezeichnet.

Darum geht’s:

Solukon aus Augsburg entwickelte die weltweit erste Anlage zur vollautomatischen Pulverentfernung von 3D-gedruckten Bauteilen. Mit Hilfe dieser Erfindung können immer komplexere Bauteile additiv gefertigt werden. Der Innovationsführer aus Augsburg unterstützt so die Weiterentwicklung der Zukunftstechnologie 3D-Druck auf der ganzen Welt.

Innovation made in Augsburg

Im industriellen 3D-Druck, auch Additive Fertigung genannt, haben sich am Markt verschiedene Verfahren etabliert. Bei den sehr verbreiteten pulverbasierten 3D-Druck-Verfahren wird Metall- oder Kunststoffpulver auf eine Plattform aufgebracht und anschließend mithilfe eines Laser- oder Elektronenstrahls aufgeschmolzen. So wird das Bauteil Schicht für Schicht dreidimensional aufgebaut. Die Pulverentfernung, auch Depowdering genannt, ist ein zentraler Schritt in der Nachbearbeitung von strahlgeschmolzenen Metallbauteilen und wird häufig noch manuell erledigt. Gerade bei komplexen Bauteilen ist eine vollständige Reinigung so kaum möglich. Die Lösung dieses Problems haben sich Andreas Hartmann und Dominik Schmid zur Aufgabe gemacht. Im Jahr 2014 entwickelten sie für einen großen süddeutschen Automobilhersteller die weltweit erste automatische Reinigungskabine für additiv gefertigte Bauteile. Ein Jahr später gründeten sie die Solukon Maschinenbau GmbH und stiegen 2017 in den internationalen Markt ein. Seitdem gilt Solukon als Pionier und Marktführer für automatisiertes Depowdering. Unternehmen wie Siemens, Ariane Group und Institute wie die NASA nutzen ihre Systeme.

Eine Lösung für viele Branchen

Durch intelligente Rotation und Vibration werden die 3D-gedruckten Bauteile in den Anlagen von Solukon so bewegt, dass das überschüssige Pulver auslaufen kann. Vor allem bei komplexen Bauteilen, wie Wärmetauschern, ist das Solukon-Verfahren nötig, da manuelle Verfahren an ihre natürlichen Grenzen stoßen. Mit der Smart Powder Recuperation Technologie SPR® von Solukon lassen sich auch komplexe innere Kanäle und Hohlräume von Pulver befreien.

Darüber hinaus können die Systeme auch zur Behandlung von schwer zu handhabenden Materialien wie zum Beispiel Kupfer oder reaktiven Materialien wie Titan und Aluminium eingesetzt werden. Es gibt Anlagen, die besonders für die Reinigung kleiner medizinischer Bauteile geeignet sind und eine Anlage für die Reinigung besonders großer und hoher Bauteile für die Luft- und Raumfahrtindustrie. Beides sind Wachstumsbranchen in der Region Augsburg und Solukon ein starker Partner für viele Technologieunternehmen vor Ort.

So macht das Unternehmen die Zukunft besser:

  • Komplexe Leichtbaustrukturen für Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie und Energietechnologie sparen CO2 ein.
  • Eine Systemlösung für viele Branchen und Technologien wie Medizin- und Labortechnik, Luft- und Raumfahrt, Energietechnologie und Automotiv.
  • Durch automatisches Entpulvern lässt sich überschüssiges Pulver kontaminationsfrei sammeln, aufbereiten und somit recyceln.

Forschung und Entwicklung zahlt sich aus

Seit der Einführung der Solukon Smart Powder Recuperation Technologie SPR® im Jahr 2014 gilt Solukon als Pionier und Marktführer für automatisiertes Depowdering im Postprocessing der Additiven Fertigung. Für seine innovative Arbeit wurde das Unternehmen bereits zweimal ausgezeichnet. Im Jahr 2019 mit dem renommierten TCT Award in der Kategorie „Postprocessing" für die Algorithmusgesteuerte Entpulverung und 2020 in der Kategorie „Unternehmen unter 50 Mitarbeiter“ mit dem Bayerischen Innovationspreis. Solukon ist neben der Aquaair GmbH & Co.KG somit das zweite Unternehmen aus dem Wirtschaftsraum Augsburg, welches mit dem Ehrenpreis des Bayerischen Wirtschaftsministerium ausgezeichnet wurde.

Den TCT Award erhielt das Unternehmen aufgrund einer erfolgreichen Kooperation mit Siemens. Vor allem bei Bauteilen mit komplexen inneren Kanälen und Hohlräumen stellt die Pulverentfernung eine Herausforderung dar. Von Siemens darauf angesprochen, entwickelte Solukon die SFM-AT800 weiter und stattete die S-Version mit zwei endlos rotierenden Servoantrieben aus. Siemens entwickelte parallel eine passende Software, die den optimalen Bewegungsalgorithmus für die Entpulverung hochkomplexer Bauteile berechnet.

Kooperationen mit Unternehmen im Wirtschaftsraum Augsburg

Auch in der Region Augsburg arbeitet Solukon erfolgreich mit Unternehmen wie der ExOne GmbH oder der Rocket Factory Augsburg zusammen.
Die Rocket Factory Augsburg verwendet die Solukon-Anlage zur Entpulverung von Raketentriebwerken und Brennkammern. "Die Pulverentfernung ist ein entscheidender und herausfordernder Schritt in unserem Produktionsprozess – insbesondere bei Materialien mit starker Haftung wie Kupfer. Mit Solukon haben wir die perfekte Entpulverungslösung mit zuverlässigen und hocheffizienten Reinigungsergebnissen gefunden. Der SFM-AT800-S entfernt das Pulver auf sichere, wiederholbare und zertifizierbare Weise auch aus komplexen Hohlräumen", sagt Stefan Brieschenk, COO bei der Rocket Factory Augsburg in einem Statement auf dem LinkedIn-Kanal von Solukon.

Die im Umweltpark Lechhausen angesiedelte Solukon Maschinenbau zeigt, dass auch kleinere Unternehmen ohne eigene Forschungsabteilung innovative Produkte entwickeln können. Was dafür notwendig ist? Eine Geschäftsführung mit Erfindergeist und eine Unternehmenskultur, die viel Raum für Eigeninitiative und Kreativität lässt.

Weiterführende Links

Webseite Solukon Maschinenbau GmbH

Mit unseren Systemen ermöglichen wir erstmals einen echten Pulverkreislauf, weil das Pulver kontaminationsfrei aufgefangen werden kann und nach einer Siebung für weitere Druckvorgänge zur Verfügung steht. Das ist ein wichtiger Schritt zu mehr Nachhaltigkeit im 3D-Druck. Anwender kommen außerdem nicht mehr direkt mit den gesundheitsgefährdenden Stäuben in Kontakt. Dadurch tragen wir flächendeckend zu mehr Arbeitsschutz bei.

Andreas Hartmann, CEO/CTO Solukon Maschinenbau GmbH

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